日前，首屆“泰州十大名匠”評選揭曉，江蘇恒力制動器制造有限公司工藝部部長胡正林榜上有名。胡正林同志投身機械制造技術(shù)研發(fā)，不斷打破傳統(tǒng)工藝，自主設計制造10類72臺套專用設備，先后獲得5項專利，使勞動強度倍降、效率倍增，實現(xiàn)公司每兩年產(chǎn)品質(zhì)量提升，加工效率翻番。
機修鉗工懷抱著職業(yè)理想
1985年，胡正林參加工作，到江蘇恒力制動器制造有限公司當了一名普通機修鉗工，他熟知機械裝備工作原理，從一名年輕的學徒，慢慢成長為車間里的中堅力量。
在當時，業(yè)內(nèi)使用傳統(tǒng)方法生產(chǎn)制造制動器零件，存在產(chǎn)品質(zhì)量不理想、生產(chǎn)效率低下、生產(chǎn)強度過大、作業(yè)環(huán)境惡劣等弊端。胡正林開始思考，或有更好的方法來降低工人的勞動強度和改善勞動環(huán)境。
“再不干出點成績來，這輩子就平平庸庸了！”30歲那年，他告訴自己一定要在這個行業(yè)內(nèi)留下點什么。他從一直關(guān)注的制動器制造工藝入手，不斷總結(jié)、分析、比較，他堅信實踐出真知，在反復試驗中摸索出規(guī)律。
1993年，他開始嘗試，七八年的工作儲備和生產(chǎn)經(jīng)驗，令他厚積薄發(fā)，設計制造出首批非標準制動器零件生產(chǎn)制造專用設備，成效顯著，這也給了胡正林繼續(xù)在研發(fā)路上勇往直前的信心。
解決制動器制造業(yè)內(nèi)難題
公司和汽車生產(chǎn)廠商合作時，客戶提出了“輕卡制動跑偏”問題，這也是制動器制造業(yè)內(nèi)公認的技術(shù)難題。胡正林說，要解決制動跑偏問題，需要讓產(chǎn)品外圓與汽車輪轂內(nèi)壁達到理想化貼合。
加工制動器總成外圓，原先采用的是樹脂砂輪，這種材質(zhì)無法耐高溫有碎裂甚至爆炸的危險。且該種砂輪需要頻繁修整，不耐磨。針對這一系列問題，他自主研發(fā)的總成數(shù)控磨床，改換金剛石砂輪，克服上述缺點之外，還節(jié)省了勞動力。
除此之外，他還考慮了制動器外圓的直徑、圓度、粗糙度等因素，逐個擊破難點，總成數(shù)控磨床反復調(diào)整，從第一代直至第六代，生產(chǎn)一件制動器總成外圓，從原來的3分30秒縮減至44秒。產(chǎn)品外緣與輪轂內(nèi)壁分貼合度第一次達到了80%。制動跑偏率從原來的70%降低至10%。
除了制動器制造方面的研究，胡正林還樂于解工人之難，他研發(fā)的數(shù)控立式雙頭鉆，解決了工人手工鉆孔的難題。改良裝配線，由原來作坊式裝配變成流水線作業(yè)，省去了工人重復搬運、堆砌的工作。
研發(fā)之路永無止境
如今，他成立了專業(yè)制造團隊，團隊8人，他負責研發(fā)出圖，其余同事負責生產(chǎn)、組裝和調(diào)試新機器。
“研發(fā)是永無止境的，我每走一步，常又會生出新的想法。很多的‘一小步’，長期積累必能跨出一大步。”胡正林說，研發(fā)不能空想，除了平時用心觀察和思考之外，還要能“走出去”，見多識廣，方能取長補短。他常帶著目的和方向，去參加一些機器設計和模具加工博覽會，與同行精英的交流中，他獲益良多。
前期也遇到過困境，也有阻力，在公司的支持下，胡正林堅持了自己的“研發(fā)夢”。看到工人們發(fā)自內(nèi)心的感謝和尊重，胡正林說，這是金錢換不來的，這給了他成就感和獲得感，也是他堅持下去的強大動力。
十多年來，胡正林一直埋首鉆研，攻克技術(shù)難關(guān)，他自主設計制造10類72臺套專用設備，先后獲得5項專利，也獲得了泰州市科學進步獎等榮譽。他認為，過去的都已陳舊，未來還有無限的可能。他的目標是，在自己和團隊的努力下，讓他們自己研發(fā)的機器在公司的使用率達到60%至70%。
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